La industria del envase y embalaje, en especial el de los sectores alimenticios y cosméticos, requiere de un riguroso control de calidad en el envasado y manipulado de productos para satisfacer las necesidades y expectativas de los usuarios así como, para mejorar la competitividad empresarial, sin olvidar que ahora también intentamos que nuestras prácticas como fabricantes y consumidores sean totalmente respetuosas con el medio ambiente.
La calidad es el elemento que va a hacer que los productos se hallen por encima de los de la competencia y que el consumidor elija una marca u otra al finalizar su proceso de decisión de compra. Además que hoy en día, aquellas empresas que no garantizan procesos y productos “verdes” pierden competitividad dentro del mercado.
Para lograr un proceso de envasado que nos garantice productos de alta calidad y que siga las propuestas ecológicas para las industrias, debemos cumplir con una serie de pasos, que el equipo experto en envasado de Envasados Productos Salud, nos presentan a continuación:
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Inspección preliminar o inicial de producción
Es el primer control de todos, incluso antes de que empiece la producción. Se trata de una inspección previa que se ejecuta en las mismas instalaciones de la empresa, en la que se revisa la materia prima del cliente, el procedimiento que se implementará y el correcto funcionamiento y limpieza de la maquinaria.
Así, en el caso de encontrar algún tipo de problema, se notifica al cliente o al responsable de producción para poder solventar el asunto.
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Inspección durante la producción (control en proceso)
Como el mismo nombre indica, es el control que de desarrolla durante el proceso productivo. Cada hora los técnicos de calidad examinan en línea el lote fabricado para comprobar que esté correctamente envasado.
De esta forma se garantiza que la producción está siendo efectiva y que reúne los requisitos exigidos; y si se presenta cualquier imprevisto, se cuenta con el tiempo suficiente para poder reaccionar y corregir los errores.
Este tipo de control cubre necesidades como la funcionalidad, codificación y loteado, etiquetado, apariencia, cantidad dosificada y dimensiones del producto, entre otros.
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Inspección final
Es la última fase de producción, en la cual nos aseguramos que el producto ha sido envasado y/o manipulado adecuadamente y que se ha realizado la cantidad total solicitada por el cliente.
Para lograrlo, los lotes envasados se colocan en cajas y se comprueba que el embalaje incorpore el código de barras, etiqueta de transporte, nº de lote, etc. Asimismo, las cajas deben estar correctamente precintadas y paletizadas para reducir el riesgo de daños durante el envío; para, finalmente, controlar la justa carga del producto en el contenedor de transporte.
Por último, cabe acotar que uno de los aspectos más importantes en cualquier control de calidad es que todo sea reportado, ya que esto nos permite comparar los resultados obtenidos y establecer si las herramientas de calidad que estamos utilizando tienen o no el impacto que se desea; y en caso contrario, hacer las correcciones necesarias de forma oportuna, garantizado la calidad en cada uno de los productos y evitando la perdida innecesaria de material.
¿Cómo se verifica un producto envasado?
Existen varios sistemas de gestión de calidad que pueden acreditar la calidad de los productos y servicios envasados y manipulados. Por ejemplo, los siguientes:
- ISO 9001:2015:se detallan los requisitos para los sistemas de gestión de la calidad, demostrando que la capacidad de la organización de proporcionar productos que cumplen los requisitos de nuestros clientes y los reglamentos necesarios.
- ISO 22716:2007:proporciona una guía de Buenas Prácticas de Fabricación de Cosméticos, de forma que se pueda aplicar esta norma a la fabricación, control, almacenamiento y expedición de productos cosméticos.
Beneficios de verificar el envasado de productos en la industria alimentaria
Actualmente no sólo basta con identificar la producción sino que es de suma importancia verificarla, puesto que se debe asegurar que la calidad del producto sea la adecuada. Es por ello que los fabricantes de la industria alimentaria buscan la mejor solución para verificar su producción, evitando cometer esos errores que pueden llegar a ser muy peligrosos y costosos de corregir.
Anteriormente este control de calidad se basaba en controles visuales y papeleo, sin embargo, en la actualidad existen otras nuevas y más eficientes soluciones para verificar la producción, como los lectores de códigos, escáneres o cámaras de visión artificial, los cuales logran leer la impresión de códigos QR o datamatrix; pues estos códigos se han convertido en los más utilizados por su eficiencia, ya que contienen mayor información en un pequeño espacio. Los beneficios de esta práctica son:
- Prevención de errores humanos y ahorro de tiempo.
- Identificación de producto mediante la lectura de códigos QR, datamatrix, de barras y alfanuméricos.
- Verificación de la precisión de impresión en el etiquetado o envasado, así como la legibilidad de impresión.
- Confirmación si la impresión de código, etiquetado, texto o número es correcta.
- Detección de la orientación al azar de códigos y alfanuméricos impresos por codificadores inkjet.
- Permite inspeccionar, verificar y comprobar la integridad del envase, empaque o embalaje, asegurándonos que no tenga problemas o errores estéticos o de seguridad.
- Reducción de productos rechazados por el cliente o distribuidor.
- Seguimiento, trazabilidad y rastreo del producto.
- Detección de abolladuras en la superficie de latas, envases o impresiones erróneas.
- Mejora de la productividad a través de la recolección de datos.
- Cumplimiento de regulaciones y normas.
- Mejora de la gestión de inventarios.
- Responsabilidad limitada en el caso de retiro de producto.
- Reducción de costos y aumento del flujo de producción.
- Además, es importante mencionar que, la mayoría de las empresas que cuentan con equipos para verificar la producción, han incrementado su productividad y calidad, sin contar que obtienen un retorno de su inversión en poco tiempo.
Recogida del envase
Hay que acotar que este proceso no se termina al momento que el producto es envasado de forma adecuada. La recogida del mismo, una vez que ha sido consumido, también es parte importante.
Esto porque una vez que los productos han sido consumidos, el envase deja de cumplir la función para el que fue creado y se convierte en residuo; y es en ese momento cuando hay que recuperarlo para que pueda ser reciclado y contribuir así con el cuidado del medio ambiente.
Para hacer posible la recogida de los residuos de envases que generamos en casa, hay empresas que colaboran con las administraciones locales y autonómicas para que más de 46 millones de españoles podamos reciclar a diario nuestros residuos y así colaborar con el medio ambiente.
Algunos incluso están disponibles las 24 horas del día y los 365 días del año mediante contenedores amarillos y azules para facilitar que los ciudadanos puedan depositar sus envases. Luego, son los ayuntamientos los encargados de recogerlos y llevarlos a las plantas de selección donde se clasifican previamente y luego son reciclados.
Eso sí, hay que recordar que los consumidores también deben contribuir con el proceso separando los productos que se pretenden reciclar en el contenedor correspondiente según el material del que están hechos. Así, los envases de plástico, latas y briks van al contenedor amarillo y los envases de papel y cartón al azul. De esta forma, podrán ser reciclados para posteriormente convertirse en nuevo material de papel y cartón.
